Aannemers en leveranciers kunnen aan de hand van BIM efficiënter samenwerken. Bewijs voor die stelling leveren Aannemersbedrijf Jongen-Meulen en Xella bij de nieuwbouw van het project Hornehoof in Weert. Het uitwisselen van modellen voorkomt controlewerk en bespaart tijd. “Tot voor kort ging een kalkzandsteenboekje wel drie of vier keer op en neer.”
Negenentachtig appartementen en zes groepswoningen, verdeeld over drie woongebouwen die door ontmoetingsruimten worden verbonden. Dat is wat er tot medio 2017 verrijst op de hoek Vogelsbleek – Graafschap Hornelaan in Weert. Jongen-Meulen bouwt er in opdracht van corporatie Wonen Limburg en zorginstelling Land van Horne.
Spelingen en toleranties
De aannemer trekt de casco’s van de gebouwen op in kalkzandsteen met breedplaatvloeren. Op de bouwplaats zelf is er niet direct iets van te merken, maar het voortraject is een treffend voorbeeld van de efficiencyslag die aannemer en leverancier – Xella in dit geval – kunnen behalen door te werken met modellen in plaats van ‘ouderwets’ tekenwerk. Modelleur en BIM-coördinator Marc Zeegers van Jongen-Meulen legt uit wat de typische werkwijze was voordat Bouw Informatie Management (BIM) zijn intrede deed: “In het verleden ontvingen wij van de architect werktekeningen als DWG-bestand. In deze tekeningen stonden de wanden over het algemeen met een bruto dagmaat gemaatvoerd. Dus inclusief afwerking, zonder de noodzakelijke speling/tolerantie. Deze bestanden werden één op één doorgestuurd naar Xella, waar de tekenaar er per wand een uitslag van maakte met de soms vooraf afgesproken spelingen en toleranties. Deze tekeningen werden ter controle aangeboden. In sommige gevallen hadden we wel drie tot vier controlerondes nodig voordat alle wanduitslagen definitief waren.”
‘Wandenmodel’ uitwisselen
Hoe anders gaat het nu: Zeegers werkt op basis van aangeleverde modellen van de bij het project betrokken architect Inbo en constructeur Van de Laar uit Eindhoven een eigen ‘wandenmodel’ uit. “Normaliter zou het bouwkundige of constructieve model de onderlegger zijn voor de verdere uitwerking, maar deze afspraken zijn vooraf niet gemaakt met partijen. Door ervoor te kiezen om zelf een model te maken, besparen wij alsnog veel controletijd door de informatie in één keer goed aan te leveren.” Zeegers gebruikt het constructieve model – dit bevat alleen de dragende wanden – als onderlegger voor het ‘wandenmodel’. Hij voegt hier vervolgens de niet-dragende wanden aan toe, plus de benodigde informatie voor Xella, bijvoorbeeld het type kalkzandsteen, of het lijmelementen of vellingblokken zijn, en de druksterkte. Tevens zijn de noodzakelijke spelingen en toleranties meteen verwerkt in het aangeleverde model. “Deze informatiebehoefte is vooraf goed met elkaar afgestemd. Hierdoor zijn wij steeds vaker in staat de dingen in één keer goed te doen.” Het ‘wandenmodel’ wordt via het openbestandsformaat IFC uitgewisseld met de tekenaar van Xella, die op deze manier direct beschikt over de juiste dimensionering en informatiespecificaties. De Silka-elementen kunnen vervolgens in het model worden geïmporteerd. Dat geldt ook voor de lateien, die Xella aangeleverd krijgt via Vebo.
Model toetsen
Van dit model maakt de leverancier vervolgens een export (IFC), die door Zeegers wordt getoetst op kwaliteit en geometrie (de zogenoemde clash controle). Is alles in orde, dan kunnen hier eenvoudig kalkzandsteenboekjes uit worden samengesteld voor de uitvoering. Waarbij het principe wordt gehanteerd: eerst het 3D-model gereed, daarna pas 2D-output.
Controle steekproefsgewijs
Winst? “De controles van de boekjes gebeurt nog maar steekproefsgewijs, waarbij het ultieme doel is dat dit niet meer noodzakelijk is”, zegt Zeegers. “Weliswaar zit er voor mij aan de voorkant iets meer werk in, maar deze winst halen wij er aan de achterkant uit. Naast de modellen van Xella hebben wij onder meer ook staal- en vloermodellen. Gezamenlijk vormen deze het engineeringsmodel. De modellen worden continu aan elkaar getoetst met behulp van clash controle. Zo hebben we virtueel getoetst dat hetgeen is geëngineerd ook daadwerkelijk buiten past.”
Helpen met modelcheck
Werken met modellen scheelt ook de leverancier om hierboven genoemde redenen tijd, beaamt projecttekenaar Nick Daemen van Xella, die onder meer voor Jongen-Meulen het project Hornehoof onder zijn hoede heeft. Vanuit het model wordt ook de productie aangestuurd. “Daarnaast kunnen wij er als leverancier ook heel handig een export uithalen voor de palletcombinaties, zodat we zo min mogelijk pallets en daarmee vervoer hebben.” Ongeveer 20 procent – maar dat percentage is stijgende – van het kalkzandsteen wordt geleverd aan projecten die in BIM worden gedaan. Nog niet alle aannemers zijn daarbij zover als Jongen-Meulen, maar dat is ook geen punt, geeft Daemen aan. “Xella voert bij ieder aangeleverd IFC-model de eerste keer een modelcheck uit om de bruikbaarheid van het model te beoordelen en om ingeslopen fouten eruit te halen. Wat namelijk nog wel eens voorkomt, is dat wanden elkaar doorkruisen of net niet aansluiten. Of we halen er een geluidslek uit door een wand door te trekken. Dan krijgen ze van ons een lijstje met verbeterpunten retour.”
Samen slimmer bouwen
Bij Jongen-Meulen – onderdeel van het VolkerWessels concern – is Bouw Informatie Management een van de pijlers binnen het programma Samen Slimmer Bouwen. Jongen-Meulen heeft de ambitie en doelstelling geformuleerd om in 2018 alle projecten in/met BIM uit te voeren. Voor projecten uit eigen ontwikkeling moet dat al een jaar eerder werkelijkheid zijn.
Nieuwe ontwikkelingen
Xella is al sinds 2012 actief bezig met BIM en staat aan de vooravond van nieuwe ontwikkelingen. Naast primaire productinformatie zullen onderwerpen als geometrie, bouwfysische eigenschappen en afwerking aan het BIM-model worden toegevoegd. Hierdoor is het mogelijk om het ontwerp virtueel te toetsen aan het gewenste eindresultaat. Knelpunten kunnen tijdens een zogeheten clash controle door de aannemer nog voor de daadwerkelijke bouw worden opgelost.
Beeld: Fotopersburo Bert Jansen, Xella
