Pagina 56 van: Bouwwereld #4 2019

Geometrie
Voor het uitwerken van het grid is intensief samengewerkt met
Octatube. Projectmanager Corine Dikkers legt uit: “De uitdaging
was om die fluïde vorm te maken met een verdeling in vierkan­
ten, waarbij het glas vlak blijft. De geometrie is parametrisch
bepaald met speciale scripten. We hebben het grid zodanig
geoptimaliseerd dat slechts een marginale aanpassing van de
kromming van de dome nodig was.”
Voor het modelleren gebruikt Octatube als basis Autodesk In­
ventor. Daarin wordt elk project uiteindelijk ook geproduceerd.
Maar in dit geval is bovendien een speciaal script geschreven
met Grasshopper en Rhino voor het lijnenmodel. Omdat alle
elementen aan de dome uniek zijn, was het zinvol om hierin te
investeren. Niet alleen omdat het tekenwerk anders zeer inten­
sief zou zijn, maar vooral om wijzigingen te kunnen doorvoeren.
“We waren tegelijk met de vorm en de details bezig. Dus je hebt
langer de mogelijkheid om te optimaliseren zonder dat je alles
opnieuw hoeft te tekenen. Bijvoorbeeld als gevolg van test­
opstellingen in de fabriek.”

Hockeygoals
Uit het gridshell zijn enkele happen genomen vanwege de aan­
sluiting op de torentjes en dakterrassen aan de voorgevel. Dat
zorgde voor complicaties, onder andere voor de stabiliteit. Die
is gevonden in de stijfheid van de gebolde koppen, ook wel de
hockeygoals genoemd. Tussen deze hockeygoals zijn de rechte
delen opgesloten. Deze delen steunen aan de voorzijde op
pendelkolommen op de gridpunten en aan de achterzijde staat
op elke 3,60 meter een kolom.

Knooppunt zonder knoop
De frames zijn opgebouwd uit stalen kokerprofielen van 100 x
200 mm. De hoek waaronder de kokers elkaar ontmoeten is
voor ieder knooppunt anders. Dit is op te lossen door de kokers
eenvoudig recht af te korten en honderden unieke knopen voor
de complexe geometrie te maken. Of juist door de kokers exact
op maat te snijden met buislaseren en deze zonder aparte
knoop aan elkaar te lassen. Voor de laatste optie is gekozen.
“Buislaseren is natuurlijk duurder dan zagen, maar het leidt wel
tot een efficiëntere en sneller te bouwen constructie. Met het
buislasersnijden krijg je de maatvoering goed onder controle”,
vertelt Dikkers.
De 1000 verschillende kokers zijn file­to­factory vanuit het grid­
shellprogramma op maat gemaakt met een robotkop die in alle
richtingen kan draaien. Daarbij is de hoek van de snede exact in
te stellen. De uiteinden van de kokers grijpen in elkaar als een
pen­en­gatverbinding. Ook de voorschuiningen voor het lassen
zijn meegenomen, zodat je direct een goede ondergrond hebt
en voor het lassen geen bewerkingen meer hoeft te doen.

Spijkerbed
Voor het lassen is een instelbare mal in de fabriek gemaakt.
Deze bestaat uit een serie staanders onder elk te lassen knoop­
punt, als een spijkerbed. De staanders variëren in hoogte. Het
meest bijzondere aan deze mal is dat op de staanders een in­
stelbare kop zit, die in alle richtingen gepositioneerd kan worden
voor de ondersteuning onder de juiste hoek. In het hart van de
verbinding wordt een centraal asje geplaatst dat de middenhoek
van de vier richtingen bepaalt. Het asje is de meest zuivere punt
van het grid. Rond het asje op de mal worden de digitaal gesne­

1 // De kokers zijn file-to-factory vanuit het gridshellprogramma op maat

gemaakt met een robotkop. 2 // Op de staanders zit een instelbare kop,

die in alle richtingen gepositioneerd kan worden voor de ondersteuning

onder de juiste hoek. 3 // Rond het centrale asje op de mal worden de

digitaal gesneden kokers gelast. 4 // Voor het lassen is een instelbare mal

gemaakt met staanders onder elk te lassen knooppunt.

56 // Bouwwereld

// Methoden & technieken

1

32

4

54-55-56-57-58-59_dome.indd 56 04-04-19 16:46