De bouwsector is in transitie. Lineaire processen waarbij materialen na gebruik afval worden, zijn niet langer houdbaar. Steeds meer bedrijven richten zich op circulaire oplossingen met hergebruik en recycling. BEWI Isobouw, producent van isolatiematerialen, loopt voorop door circulariteit als kernstrategie te integreren.
Hugo Smits is projectmanager en specialist circulariteit bij BEWI IsoBouw, Mark van de Burgt is algemeen directeur. Ze geven tekst en uitleg over hoe het bedrijf de transitie van de lineaire naar de circulaire bouweconomie vormgeeft, welke obstakels overwonnen zijn, welke rol de mensen op de werkvloer spelen en hoe je circulair bouwen daadwerkelijk schaalbaar maakt. Het gesprek maakt duidelijk dat een circulaire bouweconomie veel verder gaat dan het magazijn volzetten met duurzame producten. Circulariteit vraagt een nieuwe manier van denken, (samen)werken en produceren.
Wanneer drong bij IsoBouw het besef door dat de lineaire bouweconomie aan het einde van zijn levensduur zit?
Van de Burgt: “Dat besef leefde bij ons al geruime tijd. Dit werd versterkt door de toenemende vraag vanuit klanten en de hang van de markt naar duurzame alternatieven. Daarom is dit thema sinds 2021 volledig geïntegreerd in alle lagen van het bedrijf. We benadrukken daarbij dat EPS volledig recyclebaar is en dat circulariteit niet alleen een duurzaamheidsstatement is, maar ook een duidelijke meerwaarde aan onze klanten biedt. Dat was best een omslag. Vroeger werd vooral gedacht in termen van afvalverwerking en goedkoop recyclen. Nu ligt de focus op hergebruik van secundaire grondstoffen en aantoonbare reductie van CO2-uitstoot. Circulariteit is daarmee een onderscheidend kenmerk van ons aanbod.”
‘Door intern goed te communiceren, werd circulariteit geen last maar een lust’
Was de circulaire koers een strategische keuze van bovenaf of groeide die organisch vanuit de werkvloer en productontwikkeling?
Smits: “Ik werk hier al 22 jaar en begon als productontwikkelaar. Vanuit R&D keken we al naar hoe we het assortiment konden verduurzamen. Dat was inclusief functionele eisen zoals losmaakbaarheid en recycling. De integratie met de BEWI-holding, die circulaire materialen als speerpunt heeft, gaf de ontwikkeling een extra impuls. Dit leidde tot samenwerkingen met Europese inzamelbedrijven die EPS-afval transformeren tot nieuwe grondstof. Zo ontstond een circulaire keten die we aan de materiaalkant én bij productontwikkeling konden benutten.”
Een circulaire strategie valt of staat met de mentaliteit van de werkvloer. Wat was het moeilijkste gedragspatroon om te doorbreken en hoe hebben jullie dat aangepakt?
Smits: “Een goed voorbeeld hiervan is leren omgaan met retourstromen restmateriaal. Medewerkers zagen dit aanvankelijk als een last. ‘Komt er weer een zak afval van een klant, wat moet ik daarmee?’, zeiden ze. Door intern te benadrukken dat materialen terughalen een integraal onderdeel is van het isolatiesysteem dat we leveren, veranderde het perspectief langzaam en verdween het aanvankelijke gemopper. Iedereen, van expeditie tot binnendienst, werd bewust gemaakt van zijn rol in het circulaire proces. Nu beseffen medewerkers die dagelijks met retourstromen werken dat zij direct bijdragen aan ons circulaire bedrijfsmodel. Dit wordt versterkt door interne bijeenkomsten en praktische voorbeelden. Restmateriaal terugnemen levert CO2-besparing op en kan via certificaten aan klanten worden getoond. Door intern goed over deze zaken te communiceren, werd circulariteit geen last maar een lust.”
Hoe gaan jullie om met het spanningsveld tussen transparantie en concurrentiegevoelige kennis?
Van de Burgt: “BEWI IsoBouw kiest voor volledige transparantie. LCA’s (Life Cycle Assessments, red.) delen we met onze klanten en andere externe belanghebbenden. We zijn extreem transparant omdat de vergelijkbaarheid aantoonbaar moet zijn. Dit versterkt het vertrouwen van klanten. En bij ons versterkt het de overtuiging dat onze circulaire koers het juiste pad is, ondanks eventuele concurrentiegevoelige informatie.”
Hoe voorkom je dat gerecycled EPS aan kwaliteit inboet of dat het proces extra CO2 uitstoot?
Smits: “EPS recyclen verloopt via twee hoofdmethoden. De eerste is verbrokkelen en opnieuw toevoegen in het productieproces. Deze methode veroorzaakt nagenoeg geen CO2-uitstoot. Door materialen zorgvuldig te scheiden, ontstaat geen kwaliteitsverlies. De tweede methode is het omsmelten van secundair EPS tot recycled general purpose polystyreen (rGPPS). Dat doet onze zusterorganisatie BEWI Circulair. Met rGPPS maakt onze grondstoftak BEWI Raw weer nieuwe EPS, die we bij BEWI IsoBouw opschuimen tot nieuwe EPS-parels. Daar maken we opnieuw isolatie van. Bij deze methode blijft de productkwaliteit behouden en kunnen we volledig nieuwe kwaliteit creëren.”
Jullie zijn de grootste ‘terughaler’ van EPS in Europa. Hoeveel procent van de EPS-platen bestaat uit teruggehaalde grondstoffen en hoeveel uit virgin materiaal?
Van de Burgt: “In 2018 lag het aandeel gerecycled materiaal op 2 à 3 procent. Inmiddels werken we voor het standaardassortiment aan producten met 30 tot 50 procent gerecyclede grondstof. Deze producten zijn onderdeel van ons GreenLineassortiment. In sommige gevallen is zelfs 100 procent gerecyclede grondstof mogelijk. De potentie voor recycling is dus groot. Mede doordat we naast bouwafval ook kortcyclische EPS-stromen uit de verpakkingsindustrie, visserij en tuinbouw inzamelen en via BEWI Circulair weer kunnen verwerken in onze productieprocessen.”
Gaat dat echt het verschil maken?
Van de Burgt: “Zeker. Het recyclen van secundaire EPS kost nauwelijks CO2. Door nieuwe grondstof te vervangen door secundaire grondstof, reduceren we vrijwel alle CO2-emissies die nieuwe grondstof zou veroorzaken. Met name in de renovatiemarkt en bij de grotere bouwbedrijven is de vraag naar CO2-arme producten groot. Voor platte daken of vloerisolatie bieden we circulaire alternatieven aan, soms met 30 tot 50 procent gerecycled materiaal. Door inzamelbedrijven te integreren in onze productieketen, beheren we de retourstromen en kunnen we een constante toevoer garanderen.
We beheren hiermee een Europese inzamelcapaciteit van 60 kiloton EPS. Dat is ruim voldoende voor de huidige productie en het realiseren van circulaire producten. Door deze aanpak ontstaat een betrouwbare stroom circulair materiaal waarmee we de milieu-impact van de bouw aanzienlijk verlagen. Dat was 20 jaar geleden wel anders. Toen verdween al het EPS in verbrandingsovens.”
‘We willen laten zien dat fossiele materialen geen blokkade hoeven te zijn voor circulariteit’
Hoe gaan jullie om met de kritiek dat EPS fossiel is en dus per definitie moeilijk duurzaam kan zijn?
Smits: “EPS bestaat voor 98 procent uit lucht. Dat de overige 2 procent fossiel is kunnen we moeilijk ontkennen, maar de combinatie van circulariteit, toepassingseigenschappen en LCA-prestaties maakt van EPS een duurzaam alternatief. Daarnaast blijft de toepassing van EPS dominant omdat bepaalde functionele eigenschappen, zoals gewicht, vochtbestendigheid en drukvastheid, essentieel zijn voor bijvoorbeeld platte daken en vloerisolatie. Maar we ontwikkelen ook circulaire alternatieven die gerecycled materiaal combineren met biobased grondstof. Zo verbeteren we onze milieuprestatie ook in die segmenten en combineren we praktische toepasbaarheid met ambitieuze duurzaamheid. We willen namelijk laten zien dat fossiele materialen niet per definitie een blokkade hoeven te zijn voor circulariteit: door reststromen te benutten en nieuwe biobased oplossingen te onderzoeken, ontstaat een hybride strategie die zowel functioneel als milieuvriendelijk is.”
Wat zijn de belangrijkste doelstellingen richting 2030 op het gebied van circulariteit, CO2-reductie en materiaalgebruik?
Van de Burgt: “De focus ligt op 50 procent niet-fossiel materiaalgebruik in het productportfolio. Dit kan circulair, biobased of een combinatie zijn. De grootste milieuwinst valt te behalen bij het reduceren van fossiele grondstoffen in de productie, gecombineerd met optimale inzameling van restmaterialen.”
Welke uitdagingen ervaren jullie bij de circulaire transitie en hoe werkt dit in de praktijk?
Van de Burgt: “We zien onszelf in de toekomst vooral als aanbieder van circulaire diensten en systemen. Het product staat daarbij minder centraal dan het proces en de garanties die we onze klanten bieden. Concepten zoals ‘Use4ReUse’ integreren logistiek, afvalmanagement en materiaalhergebruik in het bedrijfsmodel. De grootste uitdagingen liggen in de kostprijs en marktacceptatie. Circulaire producten zijn vaak iets duurder om te produceren en terug te nemen, terwijl klanten soms nog kiezen voor lineaire alternatieven met lagere directe kosten. Beloning voor milieuprestaties, bijvoorbeeld via regelgeving of CO2-reductie-incentives, kan de transitie versnellen. In de praktijk maken we de CO2-reductie concreet door ondersteuning aan te bieden via onze sustainability service en met tools zoals onze CO2-saver. Daarmee kunnen klanten onze producten vergelijken met concurrerende alternatieven. Dakdekkers kunnen deze informatie bijvoorbeeld meenemen in offertes. Op die manier krijgen opdrachtgevers inzicht in de CO2 -besparing naast de prijs. Zo geven we zowel verkoper als opdrachtgever een instrument om duurzame keuzes aantoonbaar te maken.”
Welke ontwikkelingen zullen de grootste invloed hebben op circulariteit over tien jaar?
Smits: “De komende tien jaar zijn LCA-analyses en transparantie-instrumenten cruciaal voor circulariteit. Ze maken milieuprestaties inzichtelijk en verankeren circulariteit in het aankoopproces. Tegelijkertijd versnelt de digitalisering van de bouwketen dit. Met slimme dashboards en traceerbare retourstromen kunnen we herkomst, gebruik en herbruikbaarheid van materialen volgen. Zo optimaliseren we processen én samenwerking, waardoor circulariteit onderdeel wordt van elk bouwproject. Met ambitieuze doelstellingen richting 2030 en een langetermijnvisie naar 2050 streven we ernaar de transitie naar een circulaire bouweconomie daadwerkelijk te versnellen.”
