In de zoektocht naar circulaire bouwcomponenten krijgt de sector er binnenkort een veelbelovend voorbeeld bij: de volledig circulaire overheaddeur. Waar dit type industriële deur tot voor kort nog steevast eindigde in de vuilverbranding of op de stort, is bij Assa Abloy Entrance systems in Heerhugowaard een omslag in gang gezet. Met een innovatief chemisch recyclingproces wordt het hart van de deur omgezet in nieuwe grondstof voor een volgende generatie deuren.
Assa Abloy werkt in dit project samen met InSus, een bedrijf in Duiven dat zich richt op de recycling van samengestelde bouwmaterialen. InSus ontwikkelde een proces waarmee PU-schuim chemisch wordt afgebroken tot polyol. Van deze basisgrondstof voor nieuw polyurethaanschuim kunnen sandwichpanelen gemaakt worden. De overige materialen, staal en aluminium, worden volledig gereinigd en opnieuw ingezet in de metaalverwerkende industrie. Doel is om in augustus 2025 volledig over te schakelen op deurproductie met gerecycled polyol. Dat reduceert de milieuimpact, verlaagt materiaalkosten en sluit de materiaalcyclus op fabrieksniveau. Marketing- en communicatiemanager José de Ruijter-Luken en inkoopmanager Gerolt Kempen van Assa Abloy vertellen dat circulariteit pas echt werkt als alle schakels meebewegen – van ontwerp en inkoop tot service en communicatie.
Kun je kort uitleggen wat jouw functie is bij Assa Abloy en wat duurzaamheid en circulariteit voor je betekenen?
De Ruijter-Luken: “Ik ben verantwoordelijk voor marketing en communicatie in Nederland en heb een achtergrond bij een duurzaamheidsgedreven onderneming. Die ervaring breng ik nu in bij Assa Abloy. Ik merk dat duurzaamheid in de markt steeds belangrijker wordt, mede door de komst van de CSRD-richtlijn. Wij leveren veel aan grote organisaties die nu verplicht worden om hun milieu-impact te kwantificeren. Circulariteit is daarbij een belangrijk onderdeel.”
‘Met PU-recycling slaan we twee vliegen in één klap: we besparen op afvoerkosten én we sluiten een belangrijke materiaalstroom’
Kempen: “Ik werk sinds 2009 als inkoopmanager in Heerhugowaard. Dat betekent dat ik verantwoordelijk ben voor alle directe materialen – van staal en aluminium tot PU – maar ook voor de indirecte inkoop, zoals energie en afvalverwerking. Circulariteit is voor mij niet abstract; het raakt de kern van mijn werk. Zeker sinds we met InSus samenwerken aan het hergebruik van ons PU-afval.”
Waarom is PU-recycling zo’n belangrijk onderwerp in jullie organisatie?
Kempen: “Onze overheaddeuren bestaan uit sandwichpanelen met een PU-kern, voorzien van een aluminium of stalen buitenplaat. Jaarlijks produceren wij meer dan een miljoen lengtemeters panelen. Tijdens de productie ontstaat afval – bijvoorbeeld bij kleurwissels of bij het opstarten van de lijn. Daarnaast vervangen we dagelijks deuren bij klanten. Vroeger belandden die allemaal op de stort of in de verbrandingsoven. Maar de kosten daarvoor lopen op en de milieuschade is onnodig groot. Met PU-recycling slaan we twee vliegen in een klap: we besparen op afvoerkosten én we sluiten een belangrijke materiaalstroom.” De Ruijter-Luken: “PU is geen eenvoudig materiaal om te re cyclen. Dat maakt deze doorbraak ook zo interessant. Je kunt aluminium of staal relatief eenvoudig scheiden en hergebruiken. PU daarentegen werd in het verleden verbrand en bij dat proces komen schadelijke stoffen vrij. Dat is natuurlijk allesbehalve duurzaam.”
Hoe kwamen jullie in contact met InSus?
Kempen: “De eerste keer dat we van InSus hoorden, was via hun directeur Harry van Dam. Het bedrijf heeft een technologie doorontwikkeld om PU-panelen op grote schaal te recyclen. Harry vroeg of wij wilden aanhaken. We waren sceptisch: het klonk mooi, maar we wilden eerst bewijs zien. Twee jaar later stonden ze weer op de stoep, nu met concrete testresultaten. We besloten het een kans te geven. Inmiddels loopt de samenwerking structureel en worden onze afvalstromen opgehaald en chemisch verwerkt tot nieuwe grondstof.”
Wat gebeurt er met de afgedankte panelen?
Kempen: “De demontage van de deuren levert drie materiaalstromen op: staal, aluminium en PU-schuim. Metaalcomponenten worden conventioneel gerecycled. Het PU-schuim wordt via een chemische depolymerisatie door InSus verwerkt tot zuivere polyol. Dit gebeurt bij circa 250 graden Celsius onder gecontroleerde atmosfeer, waarbij het schuim wordt teruggebracht tot een van zijn oorspronkelijke bestanddelen. Die polyol leveren we terug aan onze eigen fabriek, waar het direct ingezet wordt voor nieuwe panelen.”
Wat betekent deze ontwikkeling in technische en ecologische zin?
De Ruijter-Luken: “We realiseren een duale winst: ecologisch en economisch. De productie van virgin-polyol is energie-intensief en draagt substantieel bij aan de milieu-impact van het paneel. Door over te schakelen op gerecycled polyol verbeteren we onze LCA van deurpanelen met circa 35 procent en verlagen we de milieukostenindicator (MKI) per product. Tegelijkertijd zijn de materiaalkosten voor gerecycled polyol competitief vergeleken met de petrochemische leveranciers. De meer dan 100 ton PU-afval die we jaarlijks genereren door het retourneren van oude deuren en bij de productie van nieuwe deuren, zorgt voor meetbare impact op de MKI-score.”
Is het gebruik van gerecycled materiaal al volledig ingeburgerd in jullie productie?
Kempen: “Nog niet volledig. We zitten nu (op moment van schrijven, red.) in de laatste testfase. We hebben al bewezen dat gerecyclede polyol een technisch gelijkwaardig product oplevert. Het volgende is schaalvergroting, zorgen dat we voldoende retourstromen creëren, onze interne systemen aanpassen en dat het productieproces robuust blijft. Maar de richting is helder: volledig circulaire deurpanelen.”
Betekent dat ook dat de deuren zelf slimmer zijn ontworpen voor hergebruik en upgrade?
De Ruijter-Luken: “Zeker. Onze deuren zijn modulair opgebouwd met secties, zodat je bij schade of slijtage niet de hele deur hoeft te vervangen. We hebben ook upgradepakketten voor oudere modellen, bijvoorbeeld om handbediende deuren elektrisch te maken of de isolatiewaarde te verbeteren. Zo verlengen we de levensduur aanzienlijk. Verder kijken we ook naar design for disassembly. Bijvoorbeeld naar hoe we raamsecties kunnen vervangen door isolatieglas zonder het hele paneel weg te gooien. Of hoe motoren eenvoudig vervangbaar zijn bij technologische vernieuwing. Dat alles draagt bij aan circulariteit in de praktijk.”
Spelen digitalisering en monitoring ook een rol in jullie duurzaamheidsstrategie?
De Ruijter-Luken: “Onze nieuwste industriële deuren zijn voorzien van IoT-sensoriek waarmee we de openingsfrequentie, storingen, openingsduur en onderhoudsbehoefte kunnen monitoren. Deze data wordt ontsloten via een centraal platform, waarmee we in de toekomst predictief onderhoud kunnen uitvoeren. Hierdoor reduceren we servicebezoeken, verlengen we de levensduur van onderdelen en optimaliseren we het energieverbruik van het gebouw via gerichter deurgebruik. Het sluit aan op onze rol als serviceprovider: we leveren niet alleen producten, maar beheren ook volledige toegangsoplossingen.”
‘We lopen in Europa voorop op het gebied van duurzaamheid in overheaddeuren’
Kempen: “Dat past bij onze strategie om niet alleen producten te verkopen, maar ook langdurige servicecontracten aan te bieden. Denk aan het beheer van een hele laadzone. Als we met data kunnen aantonen dat een deur nog jaren meekan, besparen we grondstoffen en kosten. Duurzaamheid door intelligent beheer dus.”
Welke rol spelen leveranciers en onderaannemers in jullie circulaire keten?
Kempen: “We stellen hoge eisen via onze code of conduct. Daarin staan onder andere verplichtingen rondom mensenrechten en milieu. Wat circulariteit betreft zijn we actief op zoek naar partners die gerecyclede of recyclebare materialen kunnen leveren. Aluminium komt bijvoorbeeld van Cortizo en is 100 procent gerecycled. Bij EPDM-profielen testen we nu alternatieven met 10 procent gerecycled materiaal, maar dat proces vergt validatie. Veiligheid en productkwaliteit staan altijd voorop.”
Hoe zit het met de afvoer van oude deuren bij klanten?
De Ruijter-Luken: “Deuren zijn meestal eigendom van de gebouweigenaar. Bij vervanging bieden wij het afvoeren als losse optie aan. Veel klanten kiezen voor gemak en laten alles in bulk ophalen. Maar dan komen de deuren in gemengde afvalstromen terecht. Wij willen liever dat ze via InSus worden afgevoerd, zodat we controle houden over de recycling. Dat vergt gedragsverandering, ook intern. ‘Dat doen we altijd zo’ is een lastig te doorbreken reflex.”
Kempen: “Daarom zijn we nu bezig met interne training en communicatie. Hoe beter collega’s begrijpen dat dit een onderscheidend verkoopargument is, hoe groter de bereidheid om het anders aan te pakken. Circulariteit begint op de werkvloer.”
Hoe verhoudt Assa Abloy Entrance Systems Nederland zich tot de rest van het concern?
Kempen: “We lopen in Europa voorop op het gebied van duurzaamheid in overheaddeuren. Deze locatie in Heerhugowaard is onze grootste productielocatie voor dit segment. Vanuit hier bedienen we Europa en het Midden-Oosten. Vergeleken met andere landen – zelfs Zweden – lopen we in Nederland voorop qua circulariteitsambitie en implementatie.”
De Ruijter-Luken: “Dat komt ook door de markt. In Nederland zie je dat duurzaamheid, LCA’s en EPD’s echt serieus worden genomen. Klanten vragen er expliciet naar. In Zuid-Europese landen speelt dat nog veel minder. Daarom nemen wij hier het voortouw. Dat wordt binnen de groep ook gezien.”
Is circulariteit een doorslaggevende factor bij aanbestedingen?
De Ruijter-Luken: “Het is nooit de enige reden dat we een opdracht krijgen. Techniek, betrouwbaarheid, service, prijs – alles speelt mee. Maar bij grote klanten speelt duurzaamheid een steeds grotere rol. Zeker bij bedrijven die moeten rapporteren over hun CO2-uitstoot. Die kijken ook naar scope 3-emissies van hun leveranciers (scope 3 omvat alle emissies die ontstaan voor of na de kernactiviteiten van een bedrijf, red.). Dan is een circulaire deur met een aantoonbaar lagere CO2-footprint ineens wél doorslaggevend.”
Kempen: “Uiteindelijk willen we dat onze deuren op alle relevante vlakken scoren: esthetisch, functioneel, technisch en duurzaamheid. En circulair materiaalgebruik, inclusief gerecycled PU, is daarin een steeds belangrijker element geworden.”
Wat is jullie grootste circulaire mijlpaal voor de komende periode?
Kempen: “De volledige integratie van gerecycled polyol in ons productieproces. De testen zijn positief, de chemische compatibiliteit is bewezen en de logistiek is ingericht. Als we daadwerkelijk nieuwe deuren kunnen produceren uit de reststromen van oude deuren én productieafval, realiseren we een volledig gesloten kringloop op paneelniveau. Dan verandert jaarlijks meer dan 100 ton afval in een hoogwaardige, circulaire grondstof. Met direct effect op kosten, CO2-uitstoot en marktpositie.”
De Ruijter-Luken: “Daarnaast is het volledig in kaart brengen van de vernieuwde LCA met geverifieerde EPD een mijlpaal. Daar wordt nu aan gewerkt. Dan kunnen we het ook écht gaan communiceren. Niet alleen intern, maar ook naar architecten, bouwers en opdrachtgevers die net als wij bezig zijn met de verduurzaming van de gebouwde omgeving.”
