Webo, gevestigd in Rijssen, staat bekend om zijn innovatieve prefab gevelconcepten en steigerloos bouwen. Het bedrijf zet stevig in op circulariteit, design for disassembly en biobased materiaalgebruik. Accountmanager Job Huisman vertelt over zijn persoonlijke drijfveren, de visie van het bedrijf en de technische keuzes die webo maakt in de transitie naar een circulaire bouweconomie.
Job Huisman is accountmanager bij Webo. Hij is van nature oplossingsgericht en werkt graag samen met klanten om tot het beste resultaat te komen; niet alleen financieel, maar ook maatschappelijk. Circulariteit en duurzaamheid spelen daarbij voor hem een grote rol. Huisman houdt van een directe aanpak en circulair denken en doen passen daar goed bij.
Op de vraag wat hem een goede accountmanager maakt, zegt hij: “Luisteren. En vooral: begrijpen wat er écht speelt achter de vraag van een klant. Alleen zo kun je het onderscheid maken. Ik zoek continu naar manieren waarop wij als bedrijf onze toegevoegde waarde kunnen laten zien, zowel bouwtechnisch als op het gebied van duurzaamheid en circulariteit.”
Hoe kijk je aan tegen duurzaamheid en circulariteit?
“Lange tijd zag ik circulair bouwen als iets wat je zou kúnnen doen, maar inmiddels geloof ik dat we geen keuze meer hebben. Het mooie daarbij is: als producent kunnen we een wezenlijk verschil maken door producten te ontwikkelen die circulair zijn, goed presteren, betaalbaar zijn én zijn wat de klant vraagt.”
‘Prefab integreren is veel nauwkeuriger en herbruikbaarder als het gedaan wordt op één locatie, in één productielijn’
Wanneer drong het tot Webo door dat de lineaire bouweconomie zijn langste tijd gehad heeft?
“Dat besef voltrok zich bij Webo niet van de ene op de andere dag. Duurzaam denken maakte al vóór 2008 onderdeel uit van de bedrijfsvoering – zo behaalden we in 2004 het FSC-certificaat en startte Jan Haase in 2006 met de ontwikkeling van prefab hsb-gevelelementen. De bedrijfsoverdracht in 2008, toen Willem en Margreet Haase de leiding overnamen van Willems vader Jan, markeerde echter een kantelpunt. Met deze overdracht kwam er een duidelijke heroriëntatie op de koers van het familiebedrijf: van traditioneel timmerwerk naar innovatieve systeemoplossingen met het oog op 2050.”
“In plaats van uitsluitend kozijnen te produceren, begon Webo met het ontwerpen en leveren van volledige prefab hsb-gevelelementen. Die verschuiving werd mede ingegeven door praktische overwegingen als faalkostenreductie, arbeidsbesparing op de bouwplaats en de wens om steigerloos te bouwen. Tegelijk ontstond hierdoor ruimte om fundamenteel anders naar het bouwproces te kijken.”
“Door gevelsystemen seriematig te produceren, werd het mogelijk om circulaire uitgangspunten al in het ontwerp mee te nemen: materiaalminimalisatie, losmaakbaarheid en een efficiëntere logistieke keten. Niet als losstaande ambities, maar als integraal onderdeel van een vernieuwde bouwlogica. De omslag naar circulair denken is dus niet het gevolg van één eurekamoment, maar van een structurele innovatiebeweging die in de loop der jaren steeds sterker is verankerd in het DNA van het bedrijf.”
Werd die keuze enkel praktisch of ook door circulaire motieven ingegeven?
“Het begon als een praktische overweging. Prefab gevelbouw stelt je in staat controle te houden over kwaliteit en prestaties. In de fabriek kun je de opbouw onder gecontroleerde omstandigheden uitvoeren, inclusief luchtdichtheid, thermische schil, aansluitdetails en de integratie van installaties. Maar gaandeweg zagen we dat die benadering ook dé sleutel is tot circulariteit. Je kunt in de fabriek veel makkelijker werken met demontabele verbindingen, modulaire opbouw en materialen waarvan de herkomst en prestaties traceerbaar zijn. Denk aan het prefab integreren van beglazing, zonwering, ventilatieroosters en pv-panelen – dat is veel nauwkeuriger en herbruikbaarder als het geïntegreerd en getest wordt op één locatie, in één productielijn.”
Dus jullie investeren nu om straks een rol te kunnen blijven spelen in de circulaire bouweconomie?
“Absoluut. Neem bijvoorbeeld ons testprogramma: we ontwikkelen nieuwe gevelelementen met circulaire of biobased materialen. We zorgen ervoor dat deze voldoen aan CE-markering, KOMO-certificering en de gestelde brandeisen. We testen componenten integraal bij Peutz, dus als compleet samengesteld element. Alleen zo krijg je betrouwbare data over brandklasse, luchtdichtheid, vochttransport en akoestiek.”
Hoe weegt Webo veiligheid versus circulariteit?
“Die zien we niet als tegengesteld aan elkaar. Denk aan alternatieve biobased gevelbekledingen, isolaties of vezelplaten uit reststromen. Daar geldt voor ons: ja, interessant, maar het is alleen toepasbaar als we weten hoe het zich gedraagt bij brand, vochtbelasting of langdurige UV-blootstelling. Zo kan een gevelplaat op basis van gerecyclede houtvezels prima toepasbaar zijn, mits het onderdeel is van een getest totaalsysteem.”
Wat zijn jullie belangrijkste duurzaamheidsdoelstellingen richting 2030 en 2050?
“Onze stip op de horizon is een volledig gesloten materiaalkringloop. Daarbij focussen we op waar we goed in zijn: houten kozijnen en hsb-gevels. Vanuit die kernactiviteit bouwen we stap voor stap aan een circulaire toekomst.”
Wat betekent dat in de praktijk?
“Op productieniveau hebben we inmiddels een circulaire lijn ingericht – geen aparte pilot, maar gewoon geïntegreerd in ons standaard productieproces. We hergebruiken afgedankt kozijnhout, afkomstig van gecertificeerde slooppartners. Dat hout wordt lokaal geoogst, zorgvuldig gesorteerd, ontdaan van spijkers en andere bevestigingsmiddelen en geconditioneerd.”
“Vervolgens brengen we het materiaal via een speciaal ingerichte bewerkingslijn opnieuw op niveau: met schaafmachines, sortering op volumieke massa en geavanceerde optimalisatietechnieken zoals vingerlassen en lamineren. Zo maken we van oud hout weer volwaardige bouwcomponenten die geschikt zijn voor toepassing in nieuwe gevels en kozijnen. Dat is geen toekomstmuziek, maar dagelijkse praktijk. En precies daar zit voor ons de essentie van duurzaamheid: doen wat technisch mogelijk is, op industriële schaal.”
Heb je nog een concreet voorbeeld van een circulair gevelinitiatief?
“Een mooi voorbeeld is het project Houtrak in Amsterdam, een kleinschalig appartementencomplex met 36 woningen. Daar hebben wij het prefab gevelpakket geleverd, met een opvallende circulaire afwerking in azobé – afkomstig van voormalige beschoeiingsplanken uit het havengebied. Het gevelsysteem is opgebouwd uit geprefabriceerde elementen, waarin isolatie, regelwerk en brandwerende lagen zijn geïntegreerd. De azobé delen zijn gemonteerd op een metalen achterconstructie. Die was niet alleen nodig vanwege het gewicht van het hout, maar vooral om te voldoen aan de brandveiligheidseisen.”
“Omdat de azobé planken niet naadloos sluiten maar open voegen hebben, is er gekozen voor een achterliggend systeem met gipsvezelplaat en een brandvertragende opbouw. Zo wordt voorkomen dat eventuele schoorsteenwerking door kieren tot risico’s leidt. Azobé zelf is door zijn hoge dichtheid nauwelijks te impregneren – maar dat is ook niet nodig. Het materiaal is van nature zó compact dat het zonder enige behandeling al voldoet aan brandklasse B. Een circulair materiaal met uitstekende bouwtechnische eigenschappen dus.”
‘Wij beschouwen esthetische integratie als cruciale randvoorwaarde van prefab bouwen’
Jullie zijn trots op jullie Steigerloos gevelelementen. Hoe dragen die bij aan circulair bouwen?
“Onze Steigerloos gevelelementen zijn een hoeksteen van ons circulaire concept. Ze zijn ontworpen vanuit het principe ‘bouwen met minimale handelingen op de bouwplaats’, waarbij we streven naar eenmalige, emissiearme transportbewegingen, directe plaatsing met hijskraan en geen steigers of natte aansluitingen. Wat dat circulair maakt? Ten eerste: materiaaloptimalisatie en fabrieksmatige kwaliteitsborging. Doordat we in onze eigen hal onder gecontroleerde omstandigheden produceren, kunnen we veel preciezer werken met materialen zoals houtvezelisolatie en vezelcementplaten. Er is geen overdimensionering nodig, zoals bij in situ bouwmethoden vaak wel het geval is.
“Ten tweede: de modulaire en remontabele opbouw. Het element is opgebouwd uit lagen die separaat gedemonteerd en vervangen kunnen worden. Denk daarbij aan een buitenblad dat bestaat uit mineralen gevelstrips of hout zoals Accoya. Als opties zijn er de integratie van zonwering, pv-panelen of installatiedoorgangen. Daarbij geldt dat alles mechanisch is verbonden en dus volledig demontabel is.”
En esthetiek dan? Zien die elementen er een beetje uit?
“Circulariteit mag geen dogma zijn dat het esthetisch resultaat in de weg zit. Wij beschouwen esthetische integratie als cruciale randvoorwaarde van prefab bouwen. Want als het er niet uitziet, wordt het niet herhaald – en circulariteit zonder opschaling heeft geen toekomst. Daarom werken we bij voorkeur vanaf de VO-fase samen met architecten. We engineeren samen de gevelopbouw, bepalen het lijnenspel, spelen met diepteverschillen en naden en stemmen materiaalgebruik af op het gewenste beeld.”
Kun je een concreet voorbeeld geven?
Een voorbeeld is project G8 Tango in Utrecht. Daar is bewust gekozen voor ons Steigerloos elementensysteem met mineralen strips, maar zodanig ontworpen dat het ritme, de voegen en het reliëf passen binnen de beeldtaal van het stedenbouwkundig plan. Verder zijn er horizontale en verticale uitkragende penanten op de elementen aangebracht, waardoor de kieren en naden tussen de elementen aan het zicht zijn onttrokken.”
“We beschikken daarbij over een brede esthetische bibliotheek aan gevelafwerkingen met minerale strips in verschillende kleuren, texturen en formaten, maar ook houten delen uit Accoya, lariks of douglas en aluminium deklatten of sierprofielen. Door er in BIM al vroeg mee te modelleren, voorkomen we verrassingen in de uitvoering en zorgen we ervoor dat het systeem zich aanpast aan het ontwerp en niet andersom.”
